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    新的紧凑高效的铝连杆全自动生产线工艺说明

       新的铝锻件生产线Z显著的特点是用紧凑式的直线生产线代替传统的大设备生产线。用机器人来完成从材料到Z终成品检测的自动化传送,因此,可以实现高效生产。

    铝连杆的材料为A6061,其工艺流程如下:

    按要求切断后的原材料一中频感应加热一4工步辊锻制坯一再加热一预锻一终锻一冲孔切边整形一T6热处理(淬火+人工时效)一蚀刻(酸碱清洗)一荧光探伤一尺寸检验一机械加工一包装入库。文章版权归:所有

    中频感应加热的Z重要挑战是,如何消除材料加热时的温度波动。通过优化加热条件,修改加热线圈形状攻克了这一难题。该设备能够在设定的450保温30s,还能在下一工步出现故障时继续保温在该温度。

    辊锻机的体积也比传统的小了很多,但效率则大幅度提升,详细见表3。模块尺寸也大幅度缩小,由原来320mm×620mm×230mm缩小J\到235mm×600mm×103mm,只是原模块重量的1/3。新的生产线采用感应加热给模具保温,模具表面温度则由模具内通水调节。锻造主机选择。由于铝合金的锻造温度较低,一般低于500。C,这有助于在液压机上成形。Z终,选择了3000t液压机。液压机的高度也得到大幅度压缩,由原来的13400mm压缩到4300mm。

    热处理。T6处理包括在540固溶退火在1900C时效处理2h。传统热处理炉采用连续方式运作,体积很

    因为有大量工件被置于挂钩上。新的生产线使用一个较小热处理炉,其中配备一个旋转炉床,可容纳5种类型的零件,每次置放每种类型50个工件,炉子正中装有风扇。通过精心紧凑设计,文章版权归:所有整条铝锻造线可安装在一个2 00平方面积里,整体高度4.5m,而传统生产线则需要500平方。图5是丰田汽车典型新的铝合金生产线的鸟瞰图。该生产线由机器人实现完全自动化,覆盖从锻造、热处理到检验全过程。机械加工线离锻造线仅仅10m之远。建造一条这样的生产线要比传统生产线节省50%以上的投资。随着劳动力成本的上升,锻造现场人才的缺乏,文章版权归:所有以及用户要求的短周期、批量庞大的产品、较高的尺寸精度等要求;锻造企业建立自动或半自动化生产线,是一条有效途径。这样不仅节约能源,改善现场劳动条件,创建良好的工作环境;而且降低成本,提高产品的竞争力

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